Портал «Колеса.ру» рассказал о том, как и какие шины сейчас изготавливают на бывшем заводе Nokian во Всеволожске
Шинный завод во Всеволожске, ранее принадлежавший Nokian Tyres, был куплен «Татнефтью», а о том, как работает предприятие после смены собственника рассказал портал «Колеса.ру». Далее текст Михаила Баландина:
Уверен, что все помнят, что Ikon Tyres – это новое название шинной компании, которая раньше входила в состав финского концерна Nokian Tyres plc. Начиналась эта история феерично: в 2004 году было объявлено о строительстве шинного завода во Всеволожске Ленинградской области, и уже в 2005 году было запущено производство. То есть, весь завод был построен и запущен менее чем за один год. А дальше пошло еще лучше: Nokian Tyres никогда не ориентировались на шины низшего ценового сегмента, поэтому первыми шинами, выпущенными на новом предприятии, стали передовые на то время Nokian Hakkapeliitta 4. В 2006 году завод стал лидером продаж в среднеценовом и премиальном сегментах и с тех пор только увеличивал свою долю на этом рынке.
Наверняка все помнят давно ставшими нам родными марки шин Hakka, Hakkapeliitta, Nordman… До конца марта текущего года завод так и выпускал эти шины под этими же марками. Но с апреля бренды Nokian Tyres попали под запрет, а вот бренд Nordman по условиям сделки (напомню, что в конце марта 2023 года завершилась сделка по приобретению завода компанией ПАО «Татнефть») остался за заводом, который к тому времени стал называться Ikon Tyres. Технологии, рецептуры, оборудование – все это тоже остались в полном распоряжении Ikon Tyres. Вроде бы проблем минимум: нанести на боковину покрышки новый логотип и продолжить выпускать те же шины. Но на самом деле не все так просто: нужно делать новые штампы боковин, а этот процесс требует долгой и сложной перенастройки оборудования. Поэтому некоторое время завод выпускал шины уже без логотипа Nokian Tyres и еще – без Ikon Tyres. Кроме того, по условиям сделки нельзя было использовать шипы Nokian Tyres на шинах Nordman. Пришлось выкручиваться.
Чтобы понять, чем живет предприятие сегодня, лучше пройтись по нему и посмотреть, как и что тут работает. Начнем с цеха приготовления резиновой смеси.
Роботы здесь (как и в остальных цехах) остались со времен финнов. Никто никакое программное обеспечение не блокировал, так что работают они так же, как и пару лет назад. Правда, обслуживать его стало немного сложнее: некоторые расходники приходится печатать на 3D-принтере. Но каких-то глобальных проблем нет, все работает точно так же, как и раньше. Линия, где закладывают компоненты для резиновой смеси, находится на втором этаже. Но второй он только формально: между ним и первым этажом есть еще «полуторный», где и находится экструдер, который измельчает компоненты и готовит смесь. Рецептура смеси осталась от финнов, и по условиям сделки завод использует ее на законных основаниях. И это очень важно: рецепты смеси и компоненты – залог качества будущей шины. Однако с компонентами положение сложнее: многие их поставщики с нашего рынка ушли. Чем их можно заменить?
У одной резиновой смеси есть несколько похожих рецептов, которые можно использовать для ее приготовления в зависимости от наличия тех или иных составляющих. Менять состав этих рецептов не то чтобы нельзя, но очень нежелательно. А вот перейти с одного рецепта на другой можно. Поэтому в период поиска новых поставщиков приходилось отходить от одного рецепта к другому, для которого удавалось найти все компоненты. Но всегда это были рецепты Nokian Tyres, по которым готовили резиновые смеси во времена финнов.
Готовые пласты резины маркируются и отправляются в цех производства компонентов. Но не полностью: от них отрезают маленькие кусочки, которые пневмопочтой (!) отправляют этажом выше – в лабораторию качества.
Интересно, что в лаборатории совсем другой климат. Да, тут круглый год работают климатические системы, которые обеспечивают одинаковую «погоду» независимо от того, сколько градусов за окном, светит там солнце или падает снег. В этих идеальных условиях образцы только что приготовленной резины мучают разными способами: вулканизируют, рвут, растягивают… Одним словом, проверяют ее химические и физические параметры. Если образцы испытания не пройдут, шины из этой партии резины делать не будут.
Кстати, упаковки резины по заводу возят AGV-роботы – тележки, которые по ярлыкам на стопках резины определяют, куда эту стопку везти. Говорят, они здорово облегчают работу: бегают шустро, ничего не путают, отгулы не просят, в склонностях к запоям замечены не были. Всего их больше десятка, и наблюдать за их работой интересно. Но некогда, потому что надо идти дальше – в цех производства компонентов, а оттуда – на линию по изготовлению бортового кольца.
Само собой, и на этих участках производства людей почти нет. Один оператор обслуживает несколько станков, все крутится и вертится как-то само по себе. Но это только так кажется, на самом деле, конечно, за этой роботизированной деятельностью стоит большая человеческая работа. Сейчас на заводе трудятся более 1100 человек. В лучшие времена их было около 1500, но в переходный период приходилось иногда принимать очень сложные решения. Учитывая, что более половины коллектива работает на заводе больше десяти лет, сокращать кого-то было трудным решением. Но, к сожалению, неизбежным.
Вернемся к нашим шинам. Если вдруг надумаете резать шины на автомобиле соседа, который постоянно занимает «ваше» место (кавычки не случайны: никаких ваших мест на общедомовой территории быть не может, если только вы его не купили), режьте их боковину ближе к протектору – там слой резины тоньше и мягче. Часть боковины около диска по структуре больше похожа на пластмассу – она очень жесткая, так что проткнуть ее ножом не получится, можно пораниться. Зато такая боковина позволяет шине адекватно реагировать на поперечные нагрузки, когда водитель поворачивает руль. Кстати, шины, которые выпускают на заводе сейчас (о них расскажем чуть ниже), команда испытателей теперь тестирует в России – доступа на заграничные полигоны Nokian Tyres сейчас, конечно же, нет. Но автодром «Игора Драйв» вполне справляется с задачами хорошего испытательного центра для шин. К тому же он близко от завода, так что в этом отношении все сложилось удачно.
Понаблюдав за процессом вулканизации (который очень ответственный, но внешне скучный), идем дальше – на контроль качества. Как тут говорят, на заводе организован 200-процентный контроль: сначала каждую шину осматривает и ощупывает обученный специалист, затем она проходит инструментальный контроль. Брак, конечно же, встречается, но редко, и хороший показатель – не более одного процента некондиции.
Специалист осматривает шину быстро, но придирчиво. И если находит в ней брак, он ее разрезает. А о браке сообщает тем специалистам, которые должны решить, в чем причина его появления и как эту причину устранить. В общем-то, на должность инспектора по качеству с улицы не берут, и тут обычно работает человек с большим стажем на производстве, который сам способен разобраться, откуда взялся брак
Отбракованные шины в переработку не возвращаются: после процесса вулканизации резиновую смесь использовать повторно нельзя. Если бракованная заготовка шины будет обнаружена до цеха вулканизации, ее отправят на переработку и снова пустят на шины. А если после, то путь у нее один – на резиновую крошку. То есть, ее все равно переработают, но в виде новой шины она уже на этот свет не появится.
На инструментальном контроле шину проверяет автоматика. Тут проводится проверка геометрии и балансировки. Если все в порядке, робот клеит на шину этикетку, и шина уходит на склад готовой продукции. Осталось ответить на главный вопрос: а это за шина вообще? Старая добрая Nokian Tyres или уже что-то новое?
С одной стороны, новые шины – это те же Nokian Tyres. С другой – немного другие. Как мы уже говорили, большинство технологий остались прежними, поэтому по составу резиновой смеси и конструкции это уже давно знакомые хорошие шины Nokian Tyres. С другой стороны, некоторые вещи пришлось изменить. Например, шипы, права на которые остались у финнов. Кроме того, пришлось менять рисунок на боковинах, чтобы убрать старые логотипы брендов, которые по условиям сделки использовать больше нельзя. Ну и на новые разработки прежних владельцев тоже рассчитывать бессмысленно, а это означает, что в первую очередь нужно было заниматься конструкторской работой. Пришлось создавать мощный отдел исследований и разработок, куда пригласили работать специалистов R&D центров с опытом работы в передовых (и не только российских) компаниях. Им удалось создать новый шип якорного типа, сердечник которого сделан в форме бабочки. Испытания зимой 2022-2023 годов показали, что этот шип не хуже, а по некоторым параметрам даже лучше старого. И теперь на шинах Nordman 8 и Nordman 7 используют эти новые шипы. Других отличий от Nordman старой эпохи у них нет. Кроме, конечно, того, что называются они теперь не Nokian Tyres, а Ikon Tyres. Но о названиях надо поговорить чуть подробнее.
Летние шины Ikon Tyres, которые начнут продавать весной 2024 года, получили новые имена. Отныне премиальные шины называются Ikon Autograph, а шины среднеценового сегмента – Ikon Nordman. К следующей зиме в продаже появятся премиальные зимние шины под тем же брендом, что и летние (Ikon Autograph), и среднеценовые с тем же названием Ikon Nordman. Но в будущем последние будут переименованы в Ikon Character.
В премиальной линейке летних шин Ikon Autograph будут три модели – Ultra, Aqua и Eco. Они отличаются индексами скорости и немного – диапазоном типоразмеров. Среднеценовые шины пока останутся под именем Ikon Nordman. Все эти летние шины станут первыми, выпущенными под брендом Ikon Tyres на своих боковинах.
Как мы уже говорили выше, в будущем название линейки Nordman изменится на Ikon Character, но это еще далеко не все. Основной задачей последних полутора лет было остаться на плаву. С ней справились. Да, производство сейчас работает чуть меньше, чем на половину мощности, но это уже неплохо. Тем более что возможности для дальнейшего развития у завода есть.
Во-первых, там планируют потихоньку расширять гамму шинами новых типоразмеров. Не секрет, что у китайских автомобилей, которые сейчас на нашем рынке с каждым днем становится все больше и больше, встречаются шины нетипичных размеров. Выбор их очень ограничен, а спрос скоро будет расти (несколько лет они могут отъездить на тех шинах, в которые они были обуты при продаже, а потом их придется переобувать). Так что новые типоразмеры – это важный вопрос.
Во-вторых, никто не собирается почивать на лаврах Nokian Tyres: нужны собственные разработки и технологии. И они будут, отдел исследований и разработок не сидит сложа руки.
В-третьих, нужно наращивать масштабы производства. Техническая база сделать это позволяет, и основной вопрос в этом направлении – это рынки сбыта. Если раньше наша продукция уходила на экспорт, то сейчас большинство прежних иностранных рынков для на закрыто. Значит, нужно искать новые. Такие можно найти, например, в странах Азии и Латинской Америки. И их ищут.
Ну а пока можно только порадоваться за предприятие, которое смогло не только выжить, но и сделать что-то новое (пусть и путем точечного изменения старого). За пару месяцев новую шину не изобретешь, для этого требуются годы, так что посмотрим, что придумают во Всеволожске через несколько лет. Но кажется, что самое сложное время для предприятия осталось уже в прошлом.